一、案例背景：原料藥廠(chǎng)的 “毒氣驚魂 30 分鐘"

某頭孢類(lèi)原料藥生產(chǎn)企業(yè) C 廠(chǎng)，在合成工序中使用乙醇、丙酮等可燃氣體及甲醇等有毒氣體。2024 年因反應釜閥門(mén)老化，甲醇蒸氣在車(chē)間積聚至，傳統單點(diǎn)報警器因覆蓋不足未及時(shí)觸發(fā)，導致局部區域超標，險些引發(fā)人員中毒與爆燃風(fēng)險。企業(yè)急需一套覆蓋全車(chē)間的GDS 有毒氣體監測系統聯(lián)動(dòng)方案。

二、痛點(diǎn)解析：制藥車(chē)間氣體監測的三大挑戰

氣體種類(lèi)復雜，防爆等級要求高：制藥工藝涉及醇類(lèi)、酮類(lèi)等多類(lèi)型氣體，部分區域需滿(mǎn)足 Ex d IIC T6 防爆等級。

潔凈車(chē)間布局特殊，布線(xiàn)受限：潔凈區墻面禁止隨意開(kāi)孔，傳統有線(xiàn)方案易破壞潔凈等級，且維護成本高。

多工序聯(lián)動(dòng)需求，響應速度要求嚴苛：如甲醇泄漏時(shí)，需同步切斷加熱源、啟動(dòng)防爆排風(fēng)機，傳統系統聯(lián)動(dòng)延遲超 10 秒。

三、解決方案：艾伊科技有限公司 GDS 系統的 “防爆 + 智能" 聯(lián)動(dòng)方案

1. 硬件架構：四級監測網(wǎng)絡(luò )精準覆蓋

氣體檢測層：在反應釜、蒸餾塔等高危區部署防爆型有毒氣體報警器，采用催化燃燒 + 電化學(xué)傳感器，實(shí)時(shí)有毒氣體濃度，支持 4-20mA 信號抗干擾傳輸。

區域控制層：配置 AEGDS2000 雙屏機柜，最大支持 500 路 RS485 信號接入，通過(guò) 60 分區管理功能，精準定位泄漏區域（如合成車(chē)間 B 區第 5 工位）。

聯(lián)鎖控制層：濃度超標時(shí)自動(dòng)觸發(fā)聲光報警，聯(lián)動(dòng)關(guān)閉氣體管道電磁閥、啟動(dòng)防爆排風(fēng)系統，并上傳數據至廠(chǎng)區 DCS 系統。

2. 技術(shù)亮點(diǎn)：防爆設計與無(wú)線(xiàn)傳輸雙重突破

防爆防腐工藝：探測器外殼采用 316L 不銹鋼，防護等級達 Ex d IIC T6，適應制藥車(chē)間腐蝕性氣體環(huán)境。

無(wú)線(xiàn)擴展能力：支持 RS485 轉光纖通訊，解決潔凈區布線(xiàn)難題，傳輸距離延伸至 1.2km，且不影響車(chē)間潔凈等級。

快速部署方案：探測器采用磁吸式安裝支架，機柜端僅需完成電源與信號端子接線(xiàn)，施工周期較傳統方案縮短 40%。

四、實(shí)施效果：從 “被動(dòng)應對" 到 “主動(dòng)預警" 的升級

安全性提升：系統運行 6 個(gè)月內，成功預警 3 次乙醇泄漏與 1 次甲醇微量超標。

運維成本降低：主備電源自動(dòng)切換與故障自診斷功能，減少人工巡檢頻次，維護成本下降 30%。

合規性保障：通過(guò)分區報警與實(shí)時(shí)數據存儲，滿(mǎn)足 GMP 規范對有毒氣體監測的追溯要求。

在制藥與化工行業(yè)高風(fēng)險生產(chǎn)環(huán)境中，GDS 有毒氣體監測系統已成為防范氣體泄漏的核心設施。